生(sheng)物降解擠出造粒(li)常(chang)見的問(wen)題有：斷條(tiao)，冒料，粒(li)子外觀不光滑，有黑點，下(xia)面(mian)就這幾個常(chang)見問(wen)題點進行分析及如何(he)解決。

A.斷條

1.原料(liao)有(you)雜料(liao)，檢查下料(liao)口(kou)的(de)物料(liao)中是(shi)否含有(you)雜料(liao)；

2.塑化不良，需提高加工溫度。（對于玻纖增強復合材料而言，往往是由于溫度過高引起的）抽真空的力度不夠，檢查真空的運轉是否良好，密封是否達到要求；

3.過濾網堵塞，換過濾網；

4.口模孔數不對，料流失衡；

5.未加多孔板（玻纖類產品除外），熔體擾動而造成斷條，斷條主要集中在左側；

6.擠出壓力太低，螺桿內的物料不充實，需提高喂料頻率、加大過濾網目數。

B.冒料

1.適當降低喂料量或者降低螺桿轉速

2.升高前面段的溫度,加快物料在機筒中的塑化；如增強料玻纖口前后的常規調節：輸送及其熔化區溫度適當提升5-10℃，將玱纖口后加熱區溫度適當調低10-20℃；

3.調整前面的螺桿組合,使前后輸送平衡桿加快物料在桿筒中的塑化。

C.粒子外觀不光滑

1.粒子兩端的有孔問題：兩端都有孔：說明料里含的低分子物質的水份較多，真空排氣沒抽干凈或原料含的低分子水分較多。只有一端有孔：說明料里含的低分子物質水份較少，沒有嚴格要求時可以接受。解決：前處理（干燥、密封等）；加強真空排氣（要考慮到螺桿設計）；提高水槽溫度。

2.粒子發泡：出現多個孔，或者表面粗糙真空度不夠；溫度過高，原料成分的分解等。原料含水分過高；原料（較差的副牌料）不耐溫或成分使用不當，相互間化學反應而發；

3.顆粒表面光滑平整問題：顆粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纖、 無機礦物、表面較粗燥的阻燃劑等物質。但相比對下， 同料批次有差異，原因有：

① 塑化混煉不好，交叉分布不夠細加工溫度不夠,塑化不好；

② 機器問題，如模孔不平整、不夠光滑等；

③ 原料成分間相容性不好（也包括色粉色母在內），出現分層、析出等。

4.粒徑：長短基本一致（有長粒、短粒）料條交叉迚入切粒機；料條交叉迚入切粒機；壓輥太松（切粒機氣壓）；切刀鋒利度，調節切刀刀距、刮刀與花鍵軸間隙。

5.長條：長度大于標準粒徑2倍以上水分調節(特別是5000體系，水分過多料條有滑手感)壓輥太松（切粒機氣壓）；切刀鋒利度，調節切刀刀距、刮刀與花鍵軸間隙。動刀或膠輥已經嚴重磨損,需要更換.

6.粉末：用干凈的手抓一把料粒放開后看手掌上殘留的粉末適當少過水，調節切條溫度動刀鋒利度、定刀和滾刀的間隙（0.07-0.15MM間）增強產品無真空戒真空不良

7.粘結、焦燒過水太少切粒機牽引過快無吹風機，或者吹風機的風力太弱

8.連粒、粘粒切條的溫度過高調節過水長度、或調節切粒機轉速料條在過水時即交叉粘連，或者料條交叉進入切粒

9.尾巴切刀不鋒利顆粒本身存在裂紋

10.鐵銹：粒子表面有紅褐色的物質，主要為料條水分過多，風干不夠導致切粒機內刀具生銹所致。減少過水加多風刀數量（或者加大吹風力度）

D.黑點

1.粒子表面有不可抹去的黑點清洗機不干凈；真空口、玻纖口、模頭上、濾板上殘留、 滯留、高溫炭化的物料帶入；溫度過高導致螺桿、螺筒內物料炭化；阻燃劑高溫分解、炭化；色粉分散不良原材料等級不夠，黑點多；

2..變色/黑、黃線條/油污粒子：真空口內蒸汽物掉入；模頭、機頭、濾板上滯留物質炭化；阻燃劑分解、炭化；停機時間過長物料分解；料條所經區域油污粘附；

3.粒子表面有可抹去的黑點水槽是否清理干凈料筒、接料斗、振動篩等未清理干凈環境中引入黑點是物料在機筒中炭化導致,這機筒在玱纖口和真空口處有炭化的物料，需要清理玻纖口和真空口，還有是口模和網板的地方有炭化物料，需要卸下口模清理。

因壓力不穩定而導致的黑點

A.當配方中有幾種MI不同的物料時，螺桿設計應當按照最低粘度的物料，并且相對最強的剪切

B.定期清理篩網、排氣口、真空口、拔螺桿

C.選用含低摩擦系數涂層的螺桿

D.引入熔體泵